射出成型不良缺陷之對策

氣泡是熔融塑料中的水份，揮發氣體於成型過程中被封入內部而殘留的空洞現象。

不良發生原因

成型品內見中空氣泡，有以下幾種可能發生原因：

1. 熔料固化程序期間，物料起密度變化。
2. 成型品表面聚合物接觸低溫模壁迅速固結，收縮集中於後壁段，因城造成中空氣泡。
3. 夾氣可致中空氣泡生成。

改善對策

翹曲／變形有對角線的扭曲及平行邊沿的曲翹等不規則彎曲現象。

不良發生原因

成型品出模時或稍後橈曲，射出殘留應力鬆弛造成成品變型，有以下幾種可能發生原因：

1. 成型冷卻時間不充足。
2. 填充過飽滿。
3. 模具溫度控制不均或太高。
4. 成品肉厚不均。
5. 料溫太高。
6. 脫模頂出不平均。

改善對策

成型不全／短射／不飽模即是熔融塑膠未能完全填充、填滿成型空間（模穴）各個角落的現象。

不良發生原因

模槽射料不足使致射出不良，有以下幾種可能發生原因：

1. 機械性能不足。（射出能力、塑化能力等）
2. 原料流動不佳。
3. 排氣不良。
4. 澆口截面太小，肉厚太薄。

改善對策

成型成品於開模後，未如預期從模穴內頂出。

不良發生原因

成型品黏附在模具或活動部件上，有以下幾種可能發生原因：

1. 模具椎度太小。
2. 射出壓力太高。
3. 模型不良。

改善對策

毛邊即是在分模面、留道周圍及模仁鑲塊之間隙內出現的膜狀或毛刺狀的多於膠料。

不良發生原因

合模界面擠出塑料，有以下幾種可能：

1. 塑料溫度過高。
2. 射出壓力過高。
3. 合模壓力不足。

改善對策

結合線是指兩股以上分流匯合點生成髮狀細線，為一射出故障，呈強度削減，褐斑/絲紋或氣泡。

不良發生原因

為一射出故障，呈強度削減，褐斑/絲紋或氣泡，有以下幾種可能：

1. 模內物流分流，然後匯合。
2. 聚合物溫太低，不能溶化。
3. 氣體或空氣排氣不足。

改善對策

成型件的表面留下一種痕跡，通常是線狀或條狀的。 導致成型件的外觀品質降低，甚至影響其功能性能。

不良發生原因

當塑膠熔融並填充模具時，由於流動不均勻或模具設計不當，常見於澆口或其他窄段，成型品表面生成年輪狀微細條紋；融態聚合物推動固化聚合物前移時，產生線條紋。

改善對策

塑料碰上模具表面已開始硬化，而在熔融塑料和固化中塑料密度已開始區分，所以開始收縮尤其厚薄不規則之產品，經過薄面末端之厚體射壓無法補充縮水更明顯。

不良發生原因

表面凹痕，常見於肉厚較厚之成型品；成因如同中空氣泡，為成型品表面冷卻時機不佳所致。

改善對策

水波紋／銀絲（條）即是在射出成型產品表面或者表面附近，沿塑料流動方向，呈放射狀的銀白色條紋。

不良發生原因

物料流向銀條，有以下幾種可能：

1. 料內水分
2. 添加劑過多
3. 射出期間夾氣
4. 脫模劑過多
5. 混料不一

改善對策

褐斑／絲紋／黑紋是指在成型後的成品表面出現的黑色或其他深色條紋。

不良發生原因

成型品表面變色或呈褐絲紋；物料熱分解，有以下幾種可能原因：

1. 模面、頂真油汙。
2. 模具排氣不良。
3. 射嘴孔徑過小。
4. 料管、螺桿磨損、腐蝕。
5. 螺桿轉速過快。
6. 料管溫度過高。

改善對策