射出成型不良缺陷之對策
塑膠射出成型製程相當複雜,牽涉因素眾多,當發現問題時,先確定製程的穩定性,評估瑕疵並非由於過度製程所引起的。排除射出成形問題並沒有固定的步驟,不過可以針對部分因為操作特性所導致的問題瑕疵,提出有效的改善方法。
中空氣泡
氣泡是熔融塑料中的水份,揮發氣體於成型過程中被封入內部而殘留的空洞現象。
不良發生原因
成型品內見中空氣泡,有以下幾種可能發生原因:
- 熔料固化程序期間,物料起密度變化。
- 成型品表面聚合物接觸低溫模壁迅速固結,收縮集中於後壁段,因城造成中空氣泡。
- 夾氣可致中空氣泡生成。
改善對策
成型條件 | 射出模具 |
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翹曲/變形
翹曲/變形有對角線的扭曲及平行邊沿的曲翹等不規則彎曲現象。
不良發生原因
成型品出模時或稍後橈曲,射出殘留應力鬆弛造成成品變型,有以下幾種可能發生原因:
- 成型冷卻時間不充足。
- 填充過飽滿。
- 模具溫度控制不均或太高。
- 成品肉厚不均。
- 料溫太高。
- 脫模頂出不平均。
改善對策
成型條件 | 射出模具 |
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成型不全/短射/不飽模
成型不全/短射/不飽模即是熔融塑膠未能完全填充、填滿成型空間(模穴)各個角落的現象。
不良發生原因
模槽射料不足使致射出不良,有以下幾種可能發生原因:
- 機械性能不足。(射出能力、塑化能力等)
- 原料流動不佳。
- 排氣不良。
- 澆口截面太小,肉厚太薄。
改善對策
成型條件 | 射出模具 | 塑膠材料 |
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成品黏附模腔中
成型成品於開模後,未如預期從模穴內頂出。
不良發生原因
成型品黏附在模具或活動部件上,有以下幾種可能發生原因:
- 模具椎度太小。
- 射出壓力太高。
- 模型不良。
改善對策
成型條件 | 射出模具 | 塑膠材料 |
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| 選用脫模性良好的微晶型材料 |
毛邊
毛邊即是在分模面、留道周圍及模仁鑲塊之間隙內出現的膜狀或毛刺狀的多於膠料。
不良發生原因
合模界面擠出塑料,有以下幾種可能:
- 塑料溫度過高。
- 射出壓力過高。
- 合模壓力不足。
改善對策
成型條件 | 射出模具 | 塑膠材料 |
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| 選用低黏度材料 |
結合線
結合線是指兩股以上分流匯合點生成髮狀細線,為一射出故障,呈強度削減,褐斑/絲紋或氣泡。
不良發生原因
為一射出故障,呈強度削減,褐斑/絲紋或氣泡,有以下幾種可能:
- 模內物流分流,然後匯合。
- 聚合物溫太低,不能溶化。
- 氣體或空氣排氣不足。
改善對策
成型條件 | 射出模具 | 塑膠材料 |
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| 選用易於流動的低黏度類原料 |
流痕
成型件的表面留下一種痕跡,通常是線狀或條狀的。 導致成型件的外觀品質降低,甚至影響其功能性能。
不良發生原因
當塑膠熔融並填充模具時,由於流動不均勻或模具設計不當,常見於澆口或其他窄段,成型品表面生成年輪狀微細條紋;融態聚合物推動固化聚合物前移時,產生線條紋。
改善對策
成型條件 | 射出模具 |
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縮痕/縮水
塑料碰上模具表面已開始硬化,而在熔融塑料和固化中塑料密度已開始區分,所以開始收縮尤其厚薄不規則之產品,經過薄面末端之厚體射壓無法補充縮水更明顯。
不良發生原因
表面凹痕,常見於肉厚較厚之成型品;成因如同中空氣泡,為成型品表面冷卻時機不佳所致。
改善對策
成型條件 | 射出模具 |
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水波紋/銀絲(條)
水波紋/銀絲(條)即是在射出成型產品表面或者表面附近,沿塑料流動方向,呈放射狀的銀白色條紋。
不良發生原因
物料流向銀條,有以下幾種可能:
- 料內水分
- 添加劑過多
- 射出期間夾氣
- 脫模劑過多
- 混料不一
改善對策
成型條件 | 射出模具 | 塑膠材料 |
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褐斑/絲紋/黑紋
褐斑/絲紋/黑紋是指在成型後的成品表面出現的黑色或其他深色條紋。
不良發生原因
成型品表面變色或呈褐絲紋;物料熱分解,有以下幾種可能原因:
- 模面、頂真油汙。
- 模具排氣不良。
- 射嘴孔徑過小。
- 料管、螺桿磨損、腐蝕。
- 螺桿轉速過快。
- 料管溫度過高。
改善對策
成型條件 | 射出模具 | 塑膠材料 |
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| 使用原料、顏色較單純之材料。 |